Не стройкой единой ограничены интересы мастеровых людей

Как производят керамогранит?

14.09.2008

Керамический гранит производится путем обжига сырья до частичной витрификации. Сырье состоит из смеси различных глин повышенного качества с добавлением кварца и шпата.
Технологический процесс можно свести к следующей схеме:
сырьё > приготовление смеси > прессование > сушка > обжиг > контроль и сортировка > шлифовка и полировка > контроль и сортировка > упаковка и складирование > продажа.
Сырье для производства керамогранита.
Две разновидности глин – более пластичная, богатая иллитом и менее пластичная, богатая каолинитом. Кварцсодержащий песок, формирующий жесткую основу плитки. Полевой шпат, обеспечивающий витрификацию черепка.
Пигмент на основе металлических окисей (марганец, железо, хром, кобальт), при обжиге равномерно распределяющийся по всему черепку.

Подготовка смеси.
Сырье различной твердости тщательно размельчается в мельницах методом мокрого дробления. При этом достигается высокая степень измельчения, которая обеспечивает большую однородность и компактность черепка при обжиге. После размельчения смесь подается в смесительную камеру, где она превращается в порошкообразную смесь. Готовая смесь с 30-35 % содержанием воды подвергается выпариванию в камерах горячим воздухом при давлении 25-30 бар и t — 500-600 °С.
Именно на этой стадии технологического процесса получают готовую к прессованию смесь с заданным размером гранул и необходимым содержанием влаги.

Прессование.
Готовая гранулированная смесь, частицы которой имеют требуемые размеры и форму (влагосодержание 4-7 %) прессуется в гидравлическом прессе при давлении 40 Н/мм2 (400 кг/см2). Из смеси вытесняется воздух, и уже на данном этапе формируются микроструктурные взаимосвязи между отдельными частицами. Именно на этой фазе технологического процесса плитка приобретает заданные размеры и требуемую поверхность.

Сушка.
При прессовании сохраняется определенное количество воды, необходимое для формовки. Важный этап в получении высококачественной плитки – полное обезвоживание продукта. Процесс заключается в пропускании заготовок через сушильную камеру быстрого действия с горячим воздухом с последующим тщательным контролем.

Обжиг.
Обжиг керамического гранита осуществляется при t—1300 °С — самой высокой температуре, используемой при обжиге керамических плиток. При этом завершаются важнейшие химические реакции и переструктурирование, которые и определяют уникальные свойства керамического гранита. Сырье при этом спекается, образуя монолит. В результате после охлаждения получается витрифицированный, чрезвычайно прочный, стойкий и непористый материал. Следует отметить, что цвет и тон плитки зависят не только от сырья, но также от температуры и условий обжига в целом.

Контроль и сортировка.
Операции, необходимые на этой стадии, производятся на выходе продукции с автоматических линий. При помощи компьютеризированного электронного оборудования проверяются плоскостность, прямоугольность и размеры каждой плитки для обеспечения соответствия стандартам. Бракованные плитки уничтожаются специальными механизмами. Оставшиеся плитки сортируются по калибру, тону и сорту.

Шлифовка и полировка.
Плитки из керамического гранита могут быть с натуральной, фактурной, профильной, рельефной, шлифованной или полированной поверхностью. Специальные шлифовальные машины с абразивными дисками шлифуют и полируют поверхности плиток, придавая им зеркальный блеск. Это увеличивает диапазон разнообразия обработки плиток и открывает новые композиционные возможности.
Шлифованные и полированные плитки подвергаются дополнительному контролю и сортировке.

Упаковка.
Упаковка и укладка на поддоны обеспечивается механизмами.
Европоддоны, упакованные в специальную полиэтиленовую пленку, направляются на крытые склады или складируются под открытым небом.

В рубриках: Материалы и инструменты

Рекомендую ознакомиться

Один отзыв на «Как производят керамогранит?»